Bir Örgü Makinesi Nasıl Üretilir

Bir Örgü Makinesi Nasıl Üretilir?

Bir örgü makinesinin üretimi yalnızca metal parçaların bir araya getirilmesinden ibaret değildir. Üretilecek ürünün yapısının analiz edilmesi, doğru mekanik sistemin oluşturulması, hassas parça imalatı, elektronik kontrol sistemlerinin kurulması ve uzun süreli performans testlerinin gerçekleştirilmesi gerekir.

Her örgü makinesi; üretilecek ürünün malzemesine, çapına, örgü yapısına, üretim hızına ve kullanım alanına göre özel olarak planlanır. Bu nedenle üretim süreci, müşterinin ihtiyacının doğru şekilde anlaşılmasıyla başlar.

1. Üretilecek Ürünün Analiz Edilmesi

Makine tasarımına başlanmadan önce örgüsü yapılacak ürün detaylı olarak incelenir.

Bu aşamada aşağıdaki bilgiler değerlendirilir:

• Ürünün kullanım alanı
• Kullanılacak tel, iplik, elyaf veya kompozit malzeme
• Malzemenin kalınlığı ve mukavemeti
• Ürünün iç ve dış çapı
• Kullanılacak taşıyıcı veya kukla sayısı
• Örgü açısı ve örgü yoğunluğu
• Bir veya birden fazla kat örgü ihtiyacı
• İstenen üretim hızı
• Bobin ölçüsü ve malzeme kapasitesi
• Ürünün sarım veya çekim sistemi
• Üretim hattının çalışma koşulları

Örneğin tekstil ipliğiyle çalışan bir örgü makinesi ile paslanmaz çelik tel, bakır tel, karbon elyaf veya medikal tel işleyen bir makinenin mekanik yapısı aynı değildir.

Malzemenin sertliği, esnekliği, kırılganlığı ve yüzey yapısı makinenin tasarımını doğrudan etkiler.

2. Makinenin Teknik Özelliklerinin Belirlenmesi

Ürün analizinin ardından makinenin temel teknik özellikleri belirlenir.

Kaç kukla kullanılacağı, makinenin kaç kafalı olacağı, merkez geçiş çapı, bobin ölçüleri, motor gücü, maksimum çalışma hızı ve ürün çekim sistemi bu aşamada kararlaştırılır.

Taşıyıcı sayısı, örgü yapısındaki iplik veya tel adedini belirleyen en önemli unsurlardan biridir. Daha yoğun ve kapalı bir örgü yapısı için taşıyıcı sayısı artırılabilir. Ürünün çapı büyüdükçe makinenin merkez açıklığı, gövdesi ve hareket mekanizması da buna uygun şekilde tasarlanır.

Makinenin teknik özellikleri belirlenirken yalnızca mevcut üretim ihtiyacı değil, müşterinin ileride üretmek isteyebileceği farklı ürünler de dikkate alınabilir.

3. Mekanik Tasarımın Oluşturulması

Teknik özellikler belirlendikten sonra makinenin üç boyutlu mekanik tasarımı hazırlanır.

Bilgisayar destekli tasarım programları kullanılarak makinenin;

• Ana gövdesi
• Tabla sistemi
• Dişli mekanizması
• Taşıyıcı yolları
• Kuklaları
• Bobin yatakları
• Gerginlik mekanizmaları
• Çekim ünitesi
• Sarım sistemi
• Güvenlik kabini
• Motor ve redüktör bağlantıları

ayrı ayrı modellenir.

Parçalar dijital ortamda birleştirilerek mekanizmanın hareketleri kontrol edilir. Taşıyıcıların birbirleriyle çarpışmaması, dişli geçişlerinin doğru olması ve örgü hareketinin kesintisiz ilerlemesi sağlanır.

Bu aşamada oluşabilecek mekanik sorunların üretimden önce tespit edilmesi amaçlanır. Böylece gereksiz parça üretiminin, zaman kaybının ve revizyon maliyetlerinin önüne geçilir.

4. Gövde ve Şase Üretimi

Makinenin ana gövdesi, çalışma sırasında oluşacak yükleri ve titreşimleri taşıyabilecek dayanıklılıkta üretilir.

Çelik profiller ve sac parçalar projeye uygun ölçülerde kesilir. Lazer kesim, plazma kesim, torna, freze ve kaynak işlemleri kullanılarak gövde parçaları hazırlanır.

Şase üretiminde hassasiyet son derece önemlidir. Gövdenin düzgün olmaması, hareketli sistemlerin aynı merkezde çalışmamasına ve zamanla titreşim oluşmasına neden olabilir.

Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra gövde yüzeyleri temizlenir, gerekli düzeltmeler yapılır ve bağlantı noktaları kontrol edilir. Daha sonra astar ve endüstriyel boya uygulanarak gövde korozyona karşı korunur.

5. Dişli ve Hareket Mekanizmasının Üretimi

Örgü makinesinin en önemli bölümlerinden biri, taşıyıcıların belirli bir yörünge üzerinde hareket etmesini sağlayan mekanizmadır.

Bu sistem içerisinde bulunan dişliler, kanallar, tabla parçaları ve taşıyıcı yolları yüksek hassasiyetle işlenir.

Dişlilerin ölçülerinde oluşabilecek küçük bir hata bile;

• Gürültülü çalışmaya
• Titreşime
• Düzensiz örgüye
• Taşıyıcıların sıkışmasına
• Parçaların erken aşınmasına

neden olabilir.

Bu nedenle dişlilerin çapı, diş sayısı, modülü ve merkez mesafeleri tasarıma uygun şekilde üretilir. Hareketli parçaların yüzeyleri gerektiğinde ısıl işlem veya yüzey sertleştirme işlemlerinden geçirilir.

Makinenin uzun ömürlü olması için yataklama noktalarında uygun rulmanlar, burçlar ve yağlama sistemleri kullanılır.

6. Taşıyıcı ve Kuklaların Hazırlanması

Kuklalar, bobin üzerindeki iplik veya telin kontrollü şekilde örgü bölgesine aktarılmasını sağlayan mekanik parçalardır.

Kukla tasarımı, kullanılacak malzemeye göre değişiklik gösterir. Tekstil iplikleri için daha hafif gerginlik sistemleri yeterli olabilirken, çelik tel, bakır tel veya karbon elyaf gibi malzemelerde daha kontrollü bir besleme sistemi gerekir.

Kukla içerisinde bulunan gerginlik mekanizması, bobindeki malzeme azaldıkça dahi mümkün olduğunca sabit bir gerilim sağlamalıdır.

Gerginlik düzensiz olduğunda ürünün bir bölümü sıkı, diğer bölümü gevşek örülebilir. Bu durum ürünün çapını, görünümünü ve mekanik dayanımını olumsuz etkiler.

Bobin bitimini veya tel kopmasını algılayan sensörler de kukla sistemine entegre edilebilir. Malzeme bittiğinde veya koptuğunda makine otomatik olarak durdurularak hatalı üretimin devam etmesi önlenir.

7. Ürün Çekim Sisteminin Tasarlanması

Örgü işleminin düzenli şekilde gerçekleşebilmesi için üretilen malzemenin örgü noktasından kontrollü bir hızla çekilmesi gerekir.

Çekim hızı ile taşıyıcıların dönüş hızı arasındaki oran, ürünün örgü açısını belirler.

Çekim hızı artırıldığında örgü daha açık bir yapıya dönüşebilir. Çekim hızı azaltıldığında ise daha sık ve kapalı bir örgü elde edilebilir.

Ürünün yapısına göre çekim sistemi;

• Paletli çekici
• Kayışlı çekici
• Makaralı çekici
• Tamburlu çekici
• Sarıcılı çekim sistemi

olarak tasarlanabilir.

Hassas ürünlerde çekim sisteminin ürünü ezmemesi, kaydırmaması veya yüzeyine zarar vermemesi gerekir.

8. Motor, Redüktör ve Tahrik Sisteminin Kurulması

Makinenin hareketini sağlayacak motor gücü; taşıyıcı sayısı, makinenin çapı, hedef üretim hızı ve çalışılacak malzemenin ağırlığı dikkate alınarak hesaplanır.

Motor hareketi, redüktör ve aktarma elemanları aracılığıyla ana mekanizmaya iletilir.

Kayış-kasnak, zincir, kaplin veya doğrudan tahrik sistemleri kullanılabilir. Sistemdeki parçaların aynı eksende bulunması, titreşimsiz ve dengeli çalışma açısından önemlidir.

Motorun gereğinden küçük seçilmesi, yük altında zorlanmaya ve aşırı ısınmaya neden olabilir. Gereğinden büyük seçilmesi ise enerji tüketimini ve maliyeti artırabilir.

Bu nedenle makinenin ihtiyacına uygun motor ve redüktör seçimi yapılır.

9. Elektrik ve Otomasyon Sisteminin Hazırlanması

Mekanik montajın ardından makinenin elektrik panosu ve kontrol sistemi hazırlanır.

Elektrik panosunda genellikle;

• Ana şalter
• Motor sürücüsü
• Sigortalar
• Kontaktörler
• Röleler
• Güç kaynakları
• Acil durdurma sistemi
• Sensör bağlantıları
• Hız kontrol elemanları
• PLC veya kontrol ünitesi

bulunur.

Operatörün makine hızını, çekim hızını ve üretim parametrelerini kontrol edebilmesi için dokunmatik ekran veya kontrol paneli kullanılabilir.

Otomasyon sistemi sayesinde makine çalışma süresi, üretim miktarı, hız bilgileri ve olası arızalar takip edilebilir.

Güvenlik kapısı açıldığında makinenin durmasını sağlayan emniyet sensörleri de sisteme eklenebilir.

10. Mekanik Montaj

Üretimi tamamlanan parçalar montaj bölümünde bir araya getirilir.

İlk olarak ana gövde üzerine tabla, dişli sistemi ve rulman yatakları yerleştirilir. Daha sonra taşıyıcı yolları, kuklalar, çekim sistemi, motor, redüktör ve güvenlik ekipmanları monte edilir.

Montaj sırasında parçaların;

• Merkezleri
• Bağlantı boşlukları
• Sıkma değerleri
• Dönüş yönleri
• Yağlama noktaları
• Hareket mesafeleri

kontrol edilir.

Makine elle veya düşük hızda çevrilerek mekanik sıkışma olup olmadığı gözlemlenir. Taşıyıcıların yörünge üzerindeki geçişleri tek tek kontrol edilir.

11. İlk Çalıştırma ve Boşta Test

Montaj tamamlandıktan sonra makine ilk olarak malzeme olmadan çalıştırılır.

Bu test sırasında;

• Motorun dönüş yönü
• Dişlilerin çalışması
• Taşıyıcı geçişleri
• Gürültü seviyesi
• Titreşim
• Rulman sıcaklıkları
• Sensörlerin tepkileri
• Acil durdurma sistemi

kontrol edilir.

Makine önce düşük hızda çalıştırılır. Herhangi bir sorun görülmezse hız kademeli olarak artırılır.

Boşta test, mekanik sistemdeki uyumsuzlukların gerçek üretim başlamadan önce belirlenmesini sağlar.

12. Numune Üretimi

Boşta test başarıyla tamamlandıktan sonra makineye gerçek üretim malzemesi yüklenir.

Bobinler hazırlanır, malzeme kuklalardan geçirilir ve örgü noktasında birleştirilir. İlk numune düşük hızda üretilir.

Üretilen numunede;

• Ürün çapı
• Örgü açısı
• Örgü yoğunluğu
• Yüzey düzgünlüğü
• Gerginlik dengesi
• Tel veya iplik dağılımı
• Üretim hızı
• Sarım kalitesi

kontrol edilir.

İstenen ürün yapısına ulaşılamaması durumunda çekim hızı, makine devri, gerginlik değerleri ve kılavuz ayarları yeniden düzenlenir.

Bu işlem, istenen numune elde edilene kadar devam eder.

13. Uzun Süreli Çalışma Testi

Bir makinenin kısa süreli çalışması yeterli değildir. Sürekli üretim şartlarında nasıl performans gösterdiğinin de kontrol edilmesi gerekir.

Bu nedenle makine belirli bir süre kesintisiz çalıştırılarak;

• Motor sıcaklığı
• Rulman sıcaklıkları
• Yağlama durumu
• Üretim kararlılığı
• Gerginlik sürekliliği
• Sensör performansı
• Enerji tüketimi
• Titreşim ve ses seviyesi

incelenir.

Uzun süreli testler sırasında gevşeyen bağlantılar sıkılır, hareketli parçaların ayarları kontrol edilir ve gerekli son düzenlemeler yapılır.

14. Güvenlik Kontrolleri

Makine teslim edilmeden önce operatör güvenliği açısından detaylı şekilde kontrol edilir.

Hareketli mekanizmaların kapalı bir kabin içerisinde bulunması, acil durdurma butonlarının kolay ulaşılabilir olması ve elektrik sisteminin güvenli şekilde korunması gerekir.

Makinenin kapakları, sensörleri, uyarı işaretleri ve elektrik bağlantıları kontrol edilir.

Ayrıca operatörün bakım ve temizlik işlemlerini güvenli şekilde gerçekleştirebilmesi için gerekli erişim noktaları oluşturulur.

15. Boya, Temizlik ve Son Kontrol

Tüm testlerin ardından makinenin dış yüzeyleri temizlenir ve görsel kontrolleri yapılır.

Boya hataları, çizikler, gevşek bağlantılar, kablo düzeni ve koruma parçaları incelenir. Elektrik kabloları kanallar içerisine düzenli şekilde yerleştirilir.

Makinenin teknik bilgilerini içeren etiketler ve güvenlik uyarıları uygun noktalara takılır.

Son kontrol aşamasında makine, üretim ve kalite ekipleri tarafından tekrar değerlendirilir.

16. Sevkiyat ve Kurulum

Kontrolleri tamamlanan makinenin hareketli parçaları sevkiyat sırasında zarar görmeyecek şekilde sabitlenir.

Makine nem, darbe ve dış etkenlere karşı korunarak paketlenir. Taşıma sırasında kullanılacak kaldırma ve bağlantı noktaları belirlenir.

Müşteri tesisinde makinenin kurulumu gerçekleştirilir, elektrik bağlantıları yapılır ve makine yeniden test edilir.

Operatörlere;

• Makinenin çalıştırılması
• Bobinlerin yerleştirilmesi
• Malzeme geçişi
• Hız ve gerginlik ayarları
• Günlük bakım
• Yağlama
• Arıza durumunda yapılması gerekenler

hakkında eğitim verilir.

Sonuç

Bir örgü makinesinin üretimi; mühendislik, hassas imalat, mekanik tecrübe ve uygulama bilgisinin bir araya geldiği kapsamlı bir süreçtir.

Ürünün doğru analiz edilmesi, mekanik sistemin hassas şekilde tasarlanması ve makinenin gerçek üretim koşullarında test edilmesi, başarılı bir örgü makinesinin temelini oluşturur.

ARER Makine olarak 1970’ten bu yana edindiğimiz bilgi ve üretim tecrübesini her yeni projeye aktarıyoruz. Tekstil ipliklerinden halatlara, kablolardan metal tellere, medikal uygulamalardan karbon kompozit ürünlere kadar farklı sektörlere yönelik örgü makineleri geliştiriyoruz.

Her makineyi yalnızca çalışan bir ekipman olarak değil, müşterilerimizin üretim hedeflerine uzun yıllar hizmet edecek bir üretim çözümü olarak ele alıyoruz.

1970’ten günümüze, her makinede tecrübe, mühendislik ve güven.